品质管理制度大全(一)：品质考核管理制度
品质考核管理制度
1、目的：
为了增强员工品质意识及提升产品质量，确保产品在制造过程中符合规定的质量要求。使责任管理落实到人，降低品质故障成本，达成全员品质管理的要求，特制订本办法。
2、适用范围：
适用于公司全体员工。
3、定义
致命缺陷（CR）：导致危害人身健康及引起产品失效。
严重缺陷（MA）：影响功能与组装，严重外观问题。
一般缺陷(MI)：轻微外观问题，不影响功能与组装。
4、考核内容
4.1当员工在作业过程中，因疏忽造成不良品时，将对直接责任人给予处罚。
致命缺陷（CR）：不良率占3%给予20元的处罚，每增加一个百分比就增加8元。
严重缺陷（MA）：不良率占3%给予10元的处罚，每增加一个百分比就增加5元。
一般缺陷(MI)：不良率占3%给予5元的处罚，每增加一个百分比就增加2元。
当该批判定不合格时，返工后送检出现的同类不良品及不良率占1%的，按平时的2倍进行处罚。
4.2以上不良品数据来源于：品管巡检、抽检、全检、终检时发现的不良品；管理人员巡检时发现的
不良品；下一道工序发现的不良品以及维修报表之记录。
4.3当品管检验判定不合格的，未进行返工再送检，或未经核准流入下一工序的，对当事人、拉长处
罚30元。
4.4由于作业疏忽导致批量不良时，不良数量在10~100个时处罚30元，超出100个以上视情节轻
重进行50-200不等的处罚。
4.5作业不良造成报废，超出材损比率的部分由相关责任人承担材料费用。
4.6，针对品管记录
的日报表单项不良率超过5%的，该拉别拉长应给予重视或查找原因进行改善。对于生产中品管多次反馈不良率过高的，拉长没有给予重视导致不良率超过8%以上的给予20-50元的处罚。
4.7对于品管判定不合格需停止生产（如首件判定不合格及制程发生异常需停线）时，而生产车间不
予执行的情况，由品管提出，给予相关责任人30元处罚。
4.8品管判定不合格且贴上红色不合格标签的产品及物料，未经品管允许擅自撕掉或使用不合格产品
及物料的，对责任人处以50元的处罚。
4.9对于品质异常经下发纠正预防措施单后，在确认期内仍重复发生同样异常时，由品管提出，给予
相关责任管理者50元处罚。
4.10现场检测人员作业时不按相关品质要求（功率参数测试表），一经发现给予10元处罚，多次不
改者处以30元处罚。
4.11当品管开出纠正预防措施单或其他不合格/异常报告时，责任单位不得以任何理由拒收，或接收
后未经允许自行撕毁、丢弃、不回复或逾期未复等，处以以下处罚：无正当理由拒收给予20-50元处罚；不按规定时间回复（回复时间要求为4小时，最多不超过1天，特殊情况者可与发文部门申请延期），每份给予10元处罚，撕毁每份给予30元处罚，丢弃每份给予20元处罚。私自更改内容每份给予10元处罚。
4.12对于操作员故意将不良品流入下工序的，给予责任人50元处罚，不良率达2%的给予拉长50-100
元处罚。
4.13任何人在任何时候均不允许冒充品管签名（如退、补料的确认、及使用相关品质判定的标签和
合格印章等），一经发现按《员工守则》中舞弊条款从重处罚。
4.14现场品质记录（如全检报表、老化报表、维修报表等）必须如实记录，如有发现记录不真实现
象，需对当事人给予20-50元处罚。
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4.15首件误叛造成批量异常给予品管50元/次处罚。生产过程中更换物料导致出错，给予生产拉长
或助拉20元处罚。
4.16以下情况不予处罚：
自主检验发现本工序产生的不良品不给予处罚。
新员工进厂前七天不进行品质考核，但不良品过高时品管员应及时进行指导并反馈给拉长，拉长应根据实际情况对其进行品质意识教育及操作技能的培训。
4.17（一式两份），交由责任人员直接上级要求被处罚人签名
确认。该处罚单在4个小时内给予签字确认后，交回给品管员，由品管员交品质部文员处，每周统一交人事部。
4.18对品质考核处罚有异议者，可申请查核解决（查核时间为4小时）。拒绝处罚或态度恶劣者将视
轻重将按行政记大过处罚。
5、奖励内容
5.1作业员及时发现上一工序流下来的批量不良品，经品管确认后，视情况给予30~200元奖励。同
时品管人员按上述第四点内容追查制造不良人员的责任。
5.2员工工作表现出色、品质意识强并且能带动其他员工提高质量意识、有实际事迹者，可给予奖
励50~100元奖励。
5.3最终检验阶段若一个月内无发生成品判退，给予整条拉200元奖励。
5.4公司员工能提出改善产品质量方案的，该方案经采用给予提出者奖励30-200元，并通报表扬或
该方案以提出者的姓名命名。
6， 以上所有考核处罚均从当月工资中进行扣除。
7，本办法解释权归品质部，上级领导批准后生效。
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品质管理制度大全(二)：品控管理制度大全
品控部管理制度
1品质抽样办法
2进料检验规定
3制程管理规定
4最终检验规定
5出货检验规定
6产品标识与可追溯性控制
7 不合格品管理规定
8供应商管理办法
9首件检查制度
10 品质异常责任归属
品控部管理规定
1 制定目的
为规范品控部作业流程，确保嘉美产品品质满足客户需求，特制定本管理规定。
2 适用范围
本公司品控部全部品质管理流程。
3 品控部职责
（1） 品质管理系统的建立、实施及维护。
（2） 品质策划、管理、控制。
（3） 品质统计、分析、改善。
（4） 检验规范、标准的建立及实施。
（5） 品质成本统计与分析。
（6） 进料品质管制。
（7） 制程品质管制。
（8） 成品品质管制。
（9） 品质教育训练。
(10) 检验、测量和试验设备的管理、控制。
(11) 纠正与预防措施的控制。
（12） 供应商（OEM）管理
（13） 产品标准认证及管理体系认证
4．管理规定
4．1抽检规定
品质抽样采用MIL-STD-105D（等同GB2828）单次抽样，一般检验II级水准。【品质管理制度大全】
4．1．1检验方式转换说明
4．1．2转换检验标准程序
（1） 由品控部提出加严、放宽或恢复正常检验的申请，经品控部经理批准执行。
（2） 由供应商提出放宽或恢复正常检验的申请，经品控部经理批准执行。
（3） 由品控部经理指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品控部实施。
4．1．3由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品控部可以转为加严检验。
4．1．4由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品控部可以改用正常检验方式。
4．1．5由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取的样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，供应商可以提出放宽检验的申请，品控部经理批准执行。
4．1．6由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品控部经理恢复正常检验方式。
4．1．7全数检验时机
有下列情形时，经品控部经理核准，应根据具体情况采用全数检验：
（1） 交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
（2） 有安全上缺陷或隐患的品质问题时。
（3） 入库检验及加工过程中不良甚多时。
4．2．1原则：来料允收水准应严于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
4．2．2检验依据：检验标准及检验规范、BOM单、工艺变更单、内部联络单、样品、出厂检验报告，图纸等。
4．2．3作业程序
（1） 供应商将物料送至待检区，备齐单据（送货单，采购订货单，出厂检验报告）向IQC申请检验。
（2） IQC先核对供应商是否在合格供应商名单内，再依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
（3） IQC判定合格时，须在物料外包装的适当位置贴着合格标签，并加注检验时间及盖章，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4） IQC判定不合格的物料，须在物料外包装的适当位置贴着不合格标签并填写《品质异常纠正与预防措施记录表》，交品控主管审核裁定。
（5） 品控主管核准的不合格（拒收）物料，由品管人员将《品质异常纠正与预防措施记录表》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并盖章。
（6） IQC判定不合格的物料，遇下列状况可由供应商或采购向品控部提出予以特殊审核或提出特采申请：
（A） 供应商或采购人员认定判定有误时。
（B） 该项物料生产急需使用时。
（C） 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D） 其他特殊状况时。
（7） 品控部对供应商或采购的要求进行复核，可以作出如下判定：
（A） 由品管单位重新抽检。
（B） 指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C） 放宽标准特许使用。
（D） 经返修加工后使用。
（E） 维持不合格判定。
（8） 上款规定的（C）、（D）判定属特采或让步接收范畴，视同合格产品办理入库，由品控部贴着标示并作后续跟踪。
（9） 供应商对判定不合格的物料，须于限期内，配合公司需求予以必要的处理后，再次送请IQC重新验收。
（10） IQC应对每批物料检验的记录予以保存，并作为对供应商评鉴的考核依据。
4．2．4无法检验的物料
本公司无法检验的物料成分以及物料特性，品控部可作如下处理：
（1） 由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2） 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3） 视同合格物料接收，所导致的任何损失或影响由供应商承担。
4．2．5其他规定
（1） IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2） IQC日报、周报、月报除品控部自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
4．3．1管制责任
4．3．1．1研发/工艺：对制程品质负有下列管制责任：
（1） 制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2） 提供完整的技术资料、文件。
（3） 维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4） 不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5） 会同品控部处理品质异常问题。
4．3．1．2生产车间：对制程品质负有下列管制责任：
（1） 作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2） 下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员的作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3） 本公司装配车间应设立FQC，由专职人员依规定的检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4） 生产车间各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
4．3．1．3品控部：对制程品质有下列管制责任：
（1） 派员（IIPQC）依规定的检验频率与时机，对每一个工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2） 记录、分析全检站及巡检所发现的不良品，采取必要的纠正或防范措施。
（3） 及时发现显在或潜在的品质异常，并追踪处理结果。
4．3．2 IPQC工作程序
（1） IPQC人员应于下班前了解次日所负责的车间的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2） 车间生产某一产品前，IPQC人员应事先了解、查找以下相关资料：
（A） 生产任务单。
（B） 产品用料明细表（BOM）
（C） 检验用技术图纸。
（D） 检验规范、检验标准。
（E） 工艺流程、作业标准。
（F） 品质历史档案。
（G） 其他相关文件。
（3） 车间开始生产时，IPQC人员应协助车间布线，主要协助如下工作：
（A） 工艺流程查核。
（B） 使用物料、工艺夹具及生产条件查核。
（C） 使用计量仪器点检。
（D） 作业人员品质标准查核。
（E） 首件产品检查。
（4） 车间生产正常后，IPQC人员应依规定定时作巡检工作。或依一定的批量（定量）进行检验。
（5） IPQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员的不合理动作予以纠正。
（6） IPQC对全检站的不良应及时协同车间进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7） 重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具《品质异常纠正与预防措施记录表》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8） 重大品质异常未能及时排除，IPQC有责任要求车间停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9） IPQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
4．4最终检验规定
4．4．1 检验规定
4．4．1．1抽样计划：依据MIL-STD-105D（等同GB2828）单次抽样，Ⅱ类计划。
4．4．2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。
符合下列条件的一者，属一般特性
（1） 检验工作容易者，如外观特性。
（2） 品质特性对产品品质有直接而重要的影响者，如电气性能。
（3） 品质特性变异大者。
符合下列条件这一者，属特殊特性：
（1） 检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2） 品质特性可由其他特性的检验参考判断者。
（3） 品质特性变异小者。
（4） 破坏性的试验。
4．4．3检验水准
（1） 一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
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